Granulat to jeden z najczęściej transportowanych materiałów w nowoczesnych zakładach produkcyjnych – od tworzyw sztucznych po surowce spożywcze. System transportu pneumatycznego przenosi go szczelnym rurociągiem, bez udziału przenośników mechanicznych, bez pylenia i bez ryzyka zanieczyszczenia. Specjaliści Ulpa projektują i wdrażają kompletne instalacje transportu pneumatycznego – dostosowane do materiału, wydajności i układu hali.
Jak działa pneumatyczny system transportu granulatu?
Zasada działania opiera się na przepływie powietrza wymuszonym przez pompę lub dmuchawę. Powstała różnica ciśnień między punktem załadunku a zbiornikiem docelowym sprawia, że granulat przemieszcza się wewnątrz rurociągu – albo metodą podciśnieniową (ssącą), albo nadciśnieniową (tłoczącą). W przetwórstwie tworzyw sztucznych częściej sięga się po system podciśnieniowy: materiał trafia z silosu lub big-baga bezpośrednio do leja wtryskarki czy wytłaczarki, a cały przesył odbywa się w zamkniętym układzie bez kontaktu z powietrzem hali. System transportu pneumatycznego można rozbudować o węzły dozowania, filtrację zwrotną i czujniki przepływu, tworząc w pełni zautomatyzowany ciąg logistyki surowców.
Transport pneumatyczny a transport mechaniczny – co wybrać?
Przenośniki mechaniczne – ślimakowe, taśmowe czy grawitacyjne – mają swoje miejsce w zakładzie, ale przy granulatkach wrażliwych na uszkodzenia mechaniczne lub procesach wymagających czystości, transport pneumatyczny materiałów sypkich ma wyraźną przewagę. Brak ruchomych elementów w rurociągu oznacza mniejsze ryzyko rozkruszenia cząstek i niższe koszty serwisu. Rurociągi można prowadzić pionowo, poziomo i na łukach odpornych na ścieranie, co przy rozbudowanym parku maszynowym i trudnym układzie hali produkcyjnej bywa nie do zastąpienia. Przy większych odległościach i wysokich wydajnościach – transport mechaniczny i transport pneumatyczny nierzadko uzupełniają się nawzajem w ramach jednej instalacji.
Zastosowania – gdzie transportuje się granulat pneumatycznie?
Przemysł przetwórstwa tworzyw sztucznych to chyba najbardziej oczywisty przykład – granulat PE, PP, ABS czy PET trafia z cystern i silosów zewnętrznych bezpośrednio do maszyn produkcyjnych, bez ręcznego przeładunku i bez przestojów na uzupełnianie surowca. W przemyśle spożywczym pneumatyczny system transportu granulatu przenosi cukier spożywczy, sól, kawę w granulkach czy komponenty paszowe – instalacje ze stali nierdzewnej spełniają przy tym wymagania higieniczne odpowiednie dla kontaktu z żywnością. Przemysł chemiczny i branża budowlana to kolejne obszary, gdzie transportuje się cement, nawozy, pigmenty i granulowane surowce procesowe. W środowiskach zagrożonych wybuchem stosuje się instalacje w wykonaniu ATEX – dobór odpylania i uziemienia ma tu bezpośrednie znaczenie dla bezpieczeństwa.
Automatyzacja i montaż instalacji transportowej
Nowoczesny system transportu pneumatycznego to nie tylko rurociąg i pompa – to zintegrowany układ z automatyką, zaworami dozującymi, filtrami workowymi i systemem sterowania, który można połączyć z istniejącą linią produkcyjną. Montaż instalacji przeprowadza się etapowo, często bez zatrzymywania całego zakładu. Dobra automatyzacja eliminuje ręczny załadunek, zmniejsza pył w hali – co bezpośrednio wpływa na zdrowie pracowników – i pozwala śledzić przepływ surowca w czasie rzeczywistym. Im wcześniej w projekt włączy się doświadczonego integratora, tym łatwiej uniknąć późniejszych przeróbek i dopasować wydajność systemu do rzeczywistych potrzeb produkcji.